Одной из ключевых стратегий в бережливом производстве (которое является эталоном модернизированных промышленных стран) является повышение эффективности использования оборудования. В условиях жесткой конкуренции предприятия вынуждены использовать ограниченные трудовые, временные и финансовые ресурсы для увеличения производительности труда и улучшения качества продукции. Однако, при реализации этих стратегий, потери, связанные именно с оборудованием, могут оказаться крайне дорогостоящими для предприятия. В этой статье мы подробно расскажем о том, как можно рассчитать, оценить и устранить эти потери.

Причина необходимости оценки эффективности использования оборудования

Для ответа на данный вопрос необходимо вспомнить некоторые исторические факты.

Эффективность использования оборудования, или OEE (Overall Equipment Efficiency), является частью концепции "бережливого производства". Данная идея возникла в Японии в 1950-е годы и была описана американскими экономистами. Знаменитая автомобильная компания Toyota в послевоенное время столкнулась со сложными условиями. Не хватало денег для кредитования, для иностранных инвестиций существовали юридические преграды, использование дешевой рабочей силы по многим причинам перестало быть возможным, а рынок требовал разнообразия. В таких условиях руководство Toyota вынуждено было отказаться от использования традиционного конвейера. В результате была разработана новая производственная система, которая позволила снизить себестоимость продукции путем минимизации потерь. Это управленческую философию назвали Lean Production («бережливое производство»).

Ключевая идея "бережливого производства", как уже отмечалось, заключается в устранении потерь. Потери - это действия и процессы, которые потребляют необоснованные ресурсы и не приносят пользы конечному потребителю. Нерациональное использование производственных площадей, образование больших запасов товаров на складе, неэргономичная организация рабочих мест, из-за чего операторам приходится делать множество дополнительных движений, не запланированные простои оборудования - все это примеры потерь.

В связи с этим становится понятным, что оценка эффективности использования оборудования является ключевой задачей, которую ставят перед собой предприятия, применяющие принципы "бережливого производства". Она помогает выявить узкие места и непродуктивные процессы в производственной цепочке, что, в свою очередь, способствует увеличению прибыли и улучшает качество продукции.

Что такое OEE и как его использовать

OEE или Overall Equipment Effectiveness (в переводе на русский язык — общая эффективность оборудования) — система оценки потерь, связанных с оборудованием, и набор инструментов для их устранения. Расчет OEE представляет собой процентное отношение доступности оборудования, производительности и качества выпускаемой продукции.

Для чего нужен анализ эффективности оборудования? Это универсальный показатель, который позволяет оценивать эффективность производства в целом, а также служит инструментом бенчмаркинга — сравнения собственных показателей с показателями конкурентов. Причем это не только количественная, но и качественная оценка. Постоянный анализ эффективности использования оборудования в сравнении с показателями конкурентов помогает перенимать положительный опыт других фабрик, заимствовать наиболее успешные технологии производства, изучать свои слабые стороны и работать на их усиление.

Чтобы правильно рассчитать OEE, необходимо учитывать три характеристики:

• Доступность (Availability) — показатель того, сколько времени оборудование было доступно для работы. Расчет доступности производится с учетом плановых остановок, техобслуживания, нерабочих часов и т.д.
• Производительность (Productivity) — показатель того, сколько продукции выпущено в единицу времени. Расчет производительности основывается на фактическом времени работы оборудования.
• Качество (Quality) — показатель того, какая доля выпущенной продукции соответствует стандартам качества. Расчет производится на основе количества выпущенной продукции и количества брака.

Через эти три составляющие можно оценить и анализировать потери, связанные с простоями оборудования, недостаточной скоростью производства и низким качеством выпускаемой продукции. Это может помочь выявить основные причины потерь, определить, какие из них наиболее значимые и существенные, а также разработать стратегию и механизмы для их предотвращения.

Помимо того, что анализ эффективности оборудования позволяет выявлять потери, он также позволяет повышать процент выполнения плана, надежность работы оборудования, сократить средний интервал межремонтной эксплуатации, снизить трудозатраты и уровень брака. В итоге, это может положительно повлиять на финансовые результаты деятельности предприятия.

Таким образом, расчет OEE поможет выявить потери, повысить эффективность производства и улучшить финансовые показатели предприятия.

Расчет OEE: методы и приемы

Многие предприятия стремятся повысить эффективность оборудования, поскольку это существенно влияет на прибыльность бизнеса. Для оценки эффективности оборудования есть специальный показатель, который называется OEE. Рассмотрим, как проводится расчет этого показателя.

Определение OEE

OEE или Overall Equipment Effectiveness - это показатель эффективности оборудования, который позволяет измерить, насколько хорошо оборудование выполняет свои функции. Он рассчитывается по формуле A (доступность) × P (производительность) × Q (качество).

Расчет доступности (A)

Доступность - это отношение времени работы оборудования к времени, когда его планировали использовать. Для расчета нужно разделить операционное время на плановое время.

Расчет производительности (P)

Производительность оборудования определяется на основе чистого времени работы. Для его расчета необходимо из операционного времени вычесть потери скорости. Чистое время работы можно вычислить разницей между отношениями количества произведенной продукции к фактической и нормативной скоростью производства. Поделив чистое время на операционное, находим показатель производительности.

Расчет качества (Q)

Для расчета качества сначала нужно вычислить потери качества, разделив количество брака на фактическую скорость производства. Вычитая потери качества из чистого времени работы, можно определить время изготовления качественной продукции. Разделим его на чистое время и получим качество.

Нахождение OEE

Чтобы получить значение OEE, нужно перемножить полученные величины для доступности (A), производительности (P) и качества (Q). Значение OEE показывает, насколько эффективно используется оборудование. Результаты расчетов могут быть сравнены с эталонным значением, чтобы понять, какие бизнес-процессы требуют улучшения.

Анализ «дерева потерь»

Если расчет показывает неудовлетворительный результат OEE, то следует определить причины снижения его значения. Для этого можно применить принцип Парето 80/20, который гласит, что 80% проблем вызывает 20% причин. Именно на эти причины следует сначала обратить внимание.

Для выявления потерь необходимо составить «дерево потерь». Факторы, влияющие на эффективность оборудования, следует классифицировать и измерить. Например, крупные поломки, которые отнимают много времени, влияют на эффективность меньше, чем кажется. В то же время, небольшие потери времени, на которые никто не обращает внимания, могут снизить эффективность на 10–12 %. Анализ «дерева потерь» позволяет определить категории потерь, которые необходимо устранить.

Оперативный мониторинг OEE

Для повышения эффективности оборудования необходимо регулярно проводить измерения и фиксировать информацию о времени работы оборудования, простоях, причинах остановок, произведенной продукции и количестве брака. Оперативный мониторинг может осуществляться с помощью информационных систем, которые облегчают процесс сбора данных и быстро позволяют определить проблемные зоны.

Фото: freepik.com